Uzyskałem dziś postęp. Mogłem dziś się zając wreszcie moim projektem i popchnąć lekko naprzód. Całe zamieszanie z pomiarami małych średnic które tu odstawiłem wyniknęło z tego, że pierwszy otwór który rozwierciłem wyszedł rozbity i będę musiał użyć żywicy epoksydowej do osadzenia kołka centrującego. Dziś udoskonaliłem moje narzędzie do rozwiercania, zmieniłem metodę i wykonałem (rozwierciłem) kolejny otwór. Moje narzędzie do precyzyjnego rozwiercania wykonałem z takiego adaptera C8 ER11 i precyzyjnej oprawki ER11 3 mm. Średnica trzonków rozwiertaków których używam to 3 mm właśnie.
Na kolejnych zdjęciach widać, korpus oprawki posiada dwa nagwintowane otwory które użyłem do zbudowania "pokrętła".
Uchwyt ten zamontowałem we wrzecionie wiertarki umieszczonym na statywie. Wiertarka służy jako prowadnica utrzymująca prostopadłość osi rozwiertaka do otworu prowadzącego. Oczywiście wiertarka nie jest podłączona do prądu jako że napędzamy rozwiertak ręcznie (mimo że to rozwiertak maszynowy).
Nie mam wrzeciona które pod obciążeniem zapewniało by bicie rzędu 5 µm ale zamiast tego zastosowałem pewien trik. Mianowicie imadło maszynowe w którym ustaliłem falowód pozostawiłem "pływające". Przy wolnych ruchach przedmiot obrabiany wraz z imadłem sam się centruję. Zabieram mu jedynie jeden stopień swobody, mianowicie obrót wokół osi Z. Aby ułatwić obsługę przy malutkich przedmiotach zamocowałem podświetlaną lupę z Ali za 30 PLN
Dziś mi się już nie chciało rozstawiać aparatury do pomiaru średnicy, ale wykonałem test polegający na ręcznej próbie osadzenia kołka falowodowego Quantum Microwave .0615"x.312" (normatywny) i wszedł tylko kawałek. Do pełnego osadzenia wymagał będzie wciśnięcia na prasie bądź podgrzania falowodu. Czyli odniosłem mały sukces.
Otwór pod rozwiercenie zaprojektowałem o średnicy 1,45 mm. Rozwiertak użyłem o średnicy 1,54 mm H7. Do mosiądzu zamówiłem rozwiertak be powłoki węglikowej (typowy pod aluminium). Proces na sucho. W każdej flanszy dwa otwory są pod kołki na wciski a dwa do rozwiercenia pod gniazda. Te mają otwór pod rozwiercenie o średnicy 1,55 mm i użyję rozwiertaka 1,70 mm H7. Technologię opanowałem, teraz kolej wykonać pozostałe 14 otworów.
Kontroler wyłączania zasilania powielacza w kierunku w którym nie jest generowany sygnał JLC mi już wysłało. Ja zmontowałem i zmodyfikowałem PCB zasilaczy i zaprogramowałem je pod wymagane napięcie. Przygotowałem też kolejną wersję obudowy zasilacza bo w pierwotnym projekcie nie dograłem jednego z wymiarów. Pracochłonne, powolne ale najważniejsze że satysfakcjonujące
EDIT1. Zrobiłem pomiary otworów do osadzania kołków. Stosując opracowaną manualną metodę rozwiercania i rozwiertak o średnicy nominalnej 1,54 mm uzyskałem otwory po rozwierceniu rozbite od 6,6 do 9,7 µm. Aby kołki osadzać na wcisk w stosunku do 1,54 mm miałem zapas 22,1 µm (nominał kołka 0.0615"/1,5621 mm). Więc wszystkie (poza pierwszą próbą, nie do końca udaną

) mieszczą się w założonej tolerancji. Ach irytować mnie będzie ten pierwszy którego będę musiał wkleić, ale postęp wymaga ofiar i liczę że o nim zapomnę.