Dostosowanie głowic Anritsu WR10 do HP 8510C
#46
O tak. Moja komora to rura fi wewn. 160 mm umieszczona poziomo, o długości 220 mm czyli maleństwo. Pompa za to jest dwustopniowa, 100 litrów na minutę i maksymalnej próżni 1x10^3 Torr (0,13 Pa). Przy silikonie w ciemno co jakiś czas popuszczałem próżni. Ale faktycznie muszę pomyśleć o wzierniku na drzwiczkach. Drzwiczki da się zdemontować. Stłumić przepływ mógł bym chyba przez restryktor na wyjściu z komory. Sądzę, że pomogło by zastosowanie naczynia z wysokimi ściankami a większą powierzchnią. Przygotowałem sobie butelkę o przekroju prostokąta (od chemikaliów) przyciętą do kształtu komory i mieści 0,8 l czynnika a ścianki ma wysokie na całą omal wysokość komory. Chwilę mam jeszcze do akcji odlewania bo dzisiaj zamówiłem sobie mały stolik wibracyjny pierwotnie przeznaczony do protetyki i wibrowania gipsu i będę miał go w przyszłym tygodniu. Mam nadzieję że pomoże w zwiększeniu płynności mieszanki żywicznej. Na szczęście interesują mnie małe obiekty to powinienem dać radę z tym co mam. To na razie "badania" to nie chcę nadwyrężać budżetu nadmiernie i staram się w jak największym stopniu wykorzystać to co mam, choć nie uniknę wydatków.
Odpowiedz
#47
Też się bawiłem kiedyś w odlewanie z żywicy...
Są takie pojemniki
https://allegro.pl/oferta/5-pojemnikow-p...3203654306

Do nich jest pompka ręczna...trzeba się namachać, ale kontrola nad wielkością bombelków idealna...nic nie wykipi.

Nie będę przekonywał, że to wystarczająca próżnia...mi wystarczała.

Nikt nie zabrania najpierw odgazować w takiej a potem przełożyć do lepszej komory.
Odpowiedz
#48
Faktycznie kontrola pełna i bezpośrednie sprzężenie niezwrotne (wzrokowe) Big Grin Tak zastanawiałem się nad tym incydentem z wykipieniem i dochodzę do wniosku, że spowodowałem go dobierając naczynie o zbyt małej pojemności a głównie wysokości. Użyłem wtedy silikonowych kubeczków o wysokości 70 mm i średnicy 50 mm, a rozrobiłem mieszanki nie tak mało, pewnie  ze 20 g. Zwiodło mnie gładkie odpowietrzenie składnika A z proszkiem żelaznym. Ale dostrzegam zalety odpowietrzenia także całej kompozycji. Teraz potrzebuję na pięć odlewów około 6 cm sześciennych mieszanki. Myślę, że jeśli zapewnię naczynie o odpowiednio wysokich ściankach to pójdzie lepiej niż poprzednim razem.

Przy okazji uruchomiłem system do pomiaru małych średnic. Mam zestaw średnicówek Mahr Intramess typu split-ball wraz z pierścieniami wzorcowymi. Zestaw 44 sztuk obejmuje zakres od fi 0,47 mm do fi 18,6mm. Ale używanie ich z ręki dla średnic poniżej kilku mm było praktycznie niemożliwe. To zaadaptowałem stary, żeliwny ciężki statyw pomiarowy i wydrukowałem uchwyt pozwalający umocować średnicówkę i działa to wyśmienicie. Stare mechaniczne komparatory Mahr o rozdzielczości 10 µm zastąpiłem współczesnym elektronicznym komparatorem Mahr Millimess 2001W (o rozdzielczości 100 nm i submikronowej dokładności). Dodatkowo umożliwia on zaprogramowanie wartości wzorcowej pierścienia kalibrującego (tu użyłem pierścienia 1,750 mm, zakres mierzonych średnic 1,500-1,900 mm) i dodatkowo pozwala odwrócić kierunek zliczania. Te zabiegi pozwalają odczytywać (po  ustawieniu na pierścieniu) bezpośrednio średnicę mierzoną z wyświetlacza komparatora
   
   

No i okazało się, że otwór który rozwierciłem na próbę, przestrzeliłem i nie obejdzie się bez wklejenia kołka indeksowego na żywicę epoksydową. Przy okazji zmierzyłem jakie tolerancję w takim mosiężnym detalu uzyskało JLC z wiercenia. W aluminim 6061 uzyskiwali gorsze rezultaty. W mosiądzu wprost wiercąc otwór rozbiło im ~20 µm przy otworze fi 1,55. Wezmę to pod uwagę a następnych projektach. Deklarowana tolerancja to u nich +/-50  µm. Choć nie wiem czy nie stawiam sobie tu zbyt wysokich wymagań w bądź co bądź budżetowym projekcie...
Odpowiedz
#49
Jeszcze taka uwaga..do próżni rzędu 0,13 Pa = 0,0013 hPa
To co chcesz przy odlewaniu to pozbyć się bąbli powietrza. Próżnia sprawia, że stają się większe i grawitacyjnie wyłażą szybciej.
Natomiast woda wrze w 20 stopniach już przy 23 hPa, a aceton czy alkohol izopropylowy w znacznie wyższym - czego się można spodziewać....

Także jak dowalisz próżni...to po prostu odgazowujesz przeróżne związki, tworzysz pary czegoś, czego normalnie by nie było, zmieniasz proporcje w żywicy i ochładzasz ją przez ewaporację.
Odpowiedz
#50
Widzę Tomek, że te doświadczenia z aplikacji kosmicznych cały czas masz z tyłu głowy Big Grin . Koncept prężności par i odgazowywania różnych materiałów jest mi znany (+/- Cool ). Jednak w mojej "technologii" główny nacisk (zresztą Shy ) kładę na etap ściskania pozostałych bąbli. Walczę o wytworzenie ostrego czubka i brak bąbli na powierzchni absorbera oraz jednorodność mieszanki. Wiem o istnieniu żywic próżniowych które te problemy adresują, ale nie widziałem potrzeby wydawać grubej kasy na ich sprowadzenie.
Dokonałem modyfikacji swojej receptury absorbera i w tym tygodniu planuję akcję "odlew żywiczny". Mój eksperyment ma polegać na zastosowaniu naprawdę rzadkiej żywicy (lepkość 400 mPas), zamiast żywicy typowo odlewniczej. Dodatkowo składnikiem mieszanki będzie krzemionka hydrofobowa (Aerosil 200) majaca zapobiegać sedymentacji proszku żelaza (dodatek tiksotropowy). Czyli z jednej strony rozrzedzanie z drugiej zagęszczanie. Mieszanka będzie wibrowana na etapie pakowania do formy a następnie na czas wiązania umieszczona w komorze ciśnieniowej. Dotarł już wibrator protetyczny, jutro powinna dotrzeć żywica i krzemionka. Na tym etapie testów formulacji nie walczę jeszcze o przewodność cieplną i odporność termiczną gotowego absorbera, ale mam już przemyślenia i pomysły. Tylko próbuję trzymać się ograniczania ilości innowacji na etap aby cokolwiek skończyć Big Grin .
Żywice które pozwolą pójść powyżej 200 °C to na przykład Sika Biresin G36 z odpowiednimi utwardzaczami. Stosowana do odlewania form wtryskowych do tworzyw sztucznych.
W weekend zrobiłem kolejne kroki. Mając uzbrojony sprzęt do pomiaru małych średnic sprawdziłem jak wyglądają otwory pod kołki indeksowe w zakupionych flanszach do falowodów WR12 z Kuhne Electronics. A ponieważ sprzęt do pomiarów geometrycznych sprzęgnąłem z komputerem za pomocą softu MarCom proffesional, to wprost mi te dane wyeksportował. Zmierzyłem po 4 otwory w czterech kupionych flanszach. Na ich dokumentacji nominał to 1,55 mm, bez zdefiniowanej tolerancji.

Pomiary otworów we flanszach Kuhne WR12

flansza 1:
1.5538
1.5512
1.5510
1.5522

flansza 2:
1.5503
1.5437
1.5660
1.5632

flansza 3:
1.5541
1.5537
1.5508
1.5527

flansza 4:
1.5529
1.5537
1.5506
1.5549

Przyzwoicie choć celem uproszczenia wykonania nie rozróżniają otworów do których mają być wciśnięte kołki i tych które mają być gniazdami dla kołków z flanszy drugiego falowodu. Nominalna średnica kołków falowodowych dla WR12 i innych flansz od WR15, to 0.0615" (czyli 1,5621 mm). Fajnie mi ten statyw działa, chyba zintegruję z nim lupę z podświetlaniem i ewentualnie dodatkowy czujnik zegarowy do pomiaru głębokości opuszczenia sondy. Jak ja mogłem to robić z ręki...

   

Zmierzyłem też podkładki kalibracyjne 1/8 i 3/8 λg od Quantum Microwave.

   
   

Chodzi o zdefiniowanie indywidualnych współczynników dla konkretnego egzemplarza kitu kalibracyjnego. W kitach falowodowych to zasadniczo geometria determinuje te parametry.

No i wieczorem odlałem pozostałe trzy formy silikonowe. Dziś je rozformowałem i czekają na mieszankę żywiczną.

   
Odpowiedz
#51
Z pamiętnika młodego odlewnika...
Wczoraj zalałem formy silikonowe. Właściwości reologiczne tej aktualnej formulacji były odmienne niż moje poprzednie próby z żywicami typowo odlewniczymi. Ta byłą dość płynna. Kłopotliwym jest odlewanie małych ilości mieszanek gdy część składników stosuje się w ułamkach grama. Odpowietrzenie próżniowe zarówno premiksu żywica składnik A+ środek tiksotropowy+żelazo jak i całej mieszanki po dodaniu utwardzacza przebiegło bez najmniejszego problemu. Raczej obniżona gęstość powoduje łatwe wyjście bąbli. Nie było żadnego śladu podniesienia się poziomu mieszanki w silikonowym kubku, a to by było widać bo żelazo brudzi. Wibrowanie nie było potrzebne. Zalewałem strzykawką 10 ml z końcówką dyspenserową (metalowa, prosta) Flumatic TE 18. Średnica wewnętrzna około 0,8 mm. Po zalaniu formy trafiły wraz z obudowami do komory ciśnieniowej (ciśnienie 0,4 Mpa) na 20 godzin aby żywica wstępnie związała. Teraz prowadzę proces post-curingu. Myślę że jutro będę mógł przeprowadzić demolding i ocenić dzieło. Oj wymaga to sporej cierpliwości i etapów sporo. Zobaczymy czy efekty będą warte całego zachodu.

EDIT: No i w niedzielny poranek rozformowałem. Jako że używałem separatora a piramidalny kształt promuje usuwanie z formy, poszło bez problemów. Jeszcze mam ochotę popracować trochę papierkiem ściernym ale chyba mogę uznać że pierwszy z kamieni milowych projektu został osiągnięty.

   

Dodatkowo do celów badawczych połamałem trochę nadlewkę by obejrzeć strukturę przełomu. Sam materiał przyjemnie kruchy, a przełom przypomina złamany rdzeń ferrytowy. Dodatkowo pod mikroskopem jest ładnie jednorodny. 

   

Technologię będę jeszcze ulepszał, chodzi mi po głowie formulacja z wyższą przewodnością ciepła do absorberów wyższej mocy i być może płaskie, elastyczne płyty strojone do częstotliwości ale to nie prędzej niż osiągnę kolejne kamienie milowe tego projektu.
Profit Cool
Odpowiedz
#52
I w swoim naturalnym środowisku, czyli w falowodzie WR12.

   

   

Tu na próbę włożyłem do falowodu mojego tłumika (opartego na strukturze sprzęgacza z cienką ścianką). Purystów proszę o nie czepianie się szczeliny za końcową ścianką absorbera, włożyłem tylko do testu i chcę móc wyjąć. Dla sprzęgaczy przewidziana jest w moim zamyśle nieco inna struktura absorbera.
Odpowiedz
#53
Miałem krótką przerwę ale już wróciłem do projektu. Przygotowałem obudowy drukowane do zasilaczy głowic. Sam zasilacz wykorzystuję z lekkimi przeróbkami z innego projektu. Zaprojektowałem jeszcze wyłączniki które odłączać będą zasilanie powielacza z tego portu który akurat nie generuje sygnału i zamówiłem w JLC. Ma to ograniczać nagrzewanie powielacza aktywnego które zawsze zmniejsza generowaną moc. Powoli naprzód. Rolleyes
   
   
Odpowiedz
#54
Uzyskałem dziś postęp. Mogłem dziś się zając wreszcie moim projektem i popchnąć lekko naprzód. Całe zamieszanie z pomiarami małych średnic które tu odstawiłem wyniknęło z tego, że pierwszy otwór który rozwierciłem wyszedł rozbity i będę musiał użyć żywicy epoksydowej do osadzenia kołka centrującego. Dziś udoskonaliłem moje narzędzie do rozwiercania, zmieniłem metodę i wykonałem (rozwierciłem) kolejny otwór. Moje narzędzie do precyzyjnego rozwiercania wykonałem z takiego adaptera C8 ER11 i precyzyjnej oprawki ER11 3 mm. Średnica trzonków rozwiertaków których używam to 3 mm właśnie.

   

Na kolejnych zdjęciach widać, korpus oprawki posiada dwa nagwintowane otwory które użyłem do zbudowania "pokrętła".

   

Uchwyt ten zamontowałem we wrzecionie wiertarki umieszczonym na statywie. Wiertarka służy jako prowadnica utrzymująca prostopadłość osi rozwiertaka do otworu prowadzącego. Oczywiście wiertarka nie jest podłączona do prądu jako że napędzamy rozwiertak ręcznie (mimo że to rozwiertak maszynowy).

   

Nie mam wrzeciona które pod obciążeniem zapewniało by bicie rzędu 5 µm ale zamiast tego zastosowałem pewien trik. Mianowicie imadło maszynowe w którym ustaliłem falowód pozostawiłem "pływające". Przy wolnych ruchach przedmiot obrabiany wraz z imadłem sam się centruję. Zabieram mu jedynie jeden stopień swobody, mianowicie obrót wokół osi Z. Aby ułatwić obsługę przy malutkich przedmiotach zamocowałem podświetlaną lupę z Ali za 30 PLN Big Grin

   

Dziś mi się już nie chciało rozstawiać aparatury do pomiaru średnicy, ale wykonałem test polegający na ręcznej próbie osadzenia kołka falowodowego Quantum Microwave .0615"x.312" (normatywny) i wszedł tylko kawałek. Do pełnego osadzenia wymagał będzie wciśnięcia na  prasie bądź podgrzania falowodu. Czyli odniosłem mały sukces.

   

Otwór pod rozwiercenie zaprojektowałem o średnicy 1,45 mm. Rozwiertak użyłem o średnicy 1,54 mm H7. Do mosiądzu zamówiłem rozwiertak be powłoki węglikowej (typowy pod aluminium). Proces na sucho. W każdej flanszy dwa otwory są pod kołki na wciski a dwa do rozwiercenia pod gniazda. Te mają otwór pod rozwiercenie o średnicy 1,55 mm i użyję rozwiertaka 1,70 mm H7. Technologię opanowałem, teraz kolej wykonać pozostałe 14 otworów.

Kontroler wyłączania zasilania powielacza w kierunku w którym nie jest generowany sygnał JLC mi już wysłało. Ja zmontowałem i zmodyfikowałem PCB zasilaczy i zaprogramowałem je pod wymagane napięcie. Przygotowałem też kolejną wersję obudowy zasilacza bo w pierwotnym projekcie nie dograłem jednego z wymiarów. Pracochłonne, powolne ale najważniejsze że satysfakcjonujące Cool

EDIT1. Zrobiłem pomiary otworów do osadzania kołków. Stosując opracowaną manualną metodę rozwiercania i rozwiertak o średnicy nominalnej 1,54 mm uzyskałem otwory po rozwierceniu rozbite od 6,6 do 9,7 µm. Aby kołki osadzać na wcisk w stosunku do 1,54 mm miałem zapas 22,1 µm (nominał kołka 0.0615"/1,5621 mm). Więc wszystkie (poza pierwszą próbą, nie do końca udaną  Dodgy  ) mieszczą się w założonej tolerancji. Ach irytować mnie będzie ten pierwszy którego będę musiał wkleić, ale postęp wymaga ofiar i liczę że o nim zapomnę.
Odpowiedz
#55
Po przerwie wynikających ze względów zawodowych, mogłem dziś wrócić kolejny raz do tematu. Dzięki metodzie zaproponowanej przez Marka SP4ELF udało się znaleźć sposób na przycięcie falowodu miedzianego WR12 (detale w temacie o "Czeskiej Żyletce"  Big Grin )
Chwilowo przetestowałem jedno cięcie falowodu i nie powoduje tenże sposób zaklepania wnętrza falowodu i problemów z umieszczeniem wewnątrz obciążenia które odlałem wcześniej. Taka będzie struktura obciążenia falowodowego WR12 w moim kicie kalibracyjnym. Zdjęcie przedstawia makietę tej struktury bez ostatecznej obróbki wykańczającej i ostatniego cięcia.
Temat obciążeń może ruszyć po praktycznym teście tejże metody. Obciążenia nie wpychałem na chama by móc jeszcze dokonać demontażu. Profit Cool

   
Odpowiedz